全自动磷化生产线改造

   全自动磷化生产线改造是一种先进的锌锰镍多元磷化处理设备，是金属涂装前处理的理想选择。全自动磷化生产线改造广泛用于汽车、铁路、电动车、自行车部件，机械制造，钢门钢窗、仪器仪表外壳，高低压电器设备，箱柜壳体及其它钢结构工件进行喷涂、烤漆、喷塑、防锈、电泳浸漆等涂装前的磷化处理及油泵油嘴的防腐处理。

全自动磷化生产线改造由槽体、机架、输送行车、管路系统、油水分离系统、磷化过滤设备（压滤机）、吸雾系统、加热系统、电气控制系统等组成。

全自动磷化生产线改造根据客户的工艺和产能要求确定设备的大小和配置，在槽体的两侧架设导轨，根据产量安装1-2台龙门式行车，由PLC控制行车按照设定的工艺顺序和时间对各槽体内的吊具或者滚桶进行转换，温度和液位均为自动控制，在各槽边和上下料位置安装电机，控制滚桶的旋转。优点：自动化程度高，生产过程严格按照工艺顺序和时间完成，充分保证磷化产品的质量；缺点：设备投入成本高

全自动磷化生产线改造基本工艺：

上料— 预脱脂— 脱脂—水洗— 水洗— 酸洗—水洗—中和—水洗—表调— 磷化（一）—磷化（二）—水洗—热水洗—烘干—下料。（具体工艺则根据不同工件处理后的不同用途确定）

全自动磷化生产线改造特点：

槽体可根据客户要求采用PP、PVC材料和不锈钢制作，耐酸碱、耐温。

机架可采用拼装式碳钢、不锈钢机架，机架中的行车运行导轨又分为高、中、低轨，美观耐用。

全自动磷化生产线改造独立电器控制柜，PLC全程序控制，也可手动操作。

PP高精度过滤器及进口化工泵，耐酸、耐碱。

大功率直流电源，品质保证，操作安全，噪音小，易于维修

全自动磷化生产线改造行车可采用单电机或双电机进行驱动。行车的提升采用尼龙增强带，使用噪音较小且*润滑。

滚镀线可以加装滚桶自转滴液装置。滚筒可采用PP、PVC板材或压铸型材料，孔径1-5mm不等，

传动装置设整线连轴传动和单机传动结构
行车提升负荷常规达到100-250kg，

全自动磷化生产线改造可根据客户要求定制自动上下装置及手工上下料装置，或者带有自动烘干系统，

龙门式电镀挂镀设备，行车递送，可变速运行，生产效率高。
采用 PP材料。
机架牢固，刚性好，吊重行平稳。
全自动磷化生产线改造由PLC全程序控制,灵活修改时间,电流工艺控制,适合各种产品,改品种灵活。
PP过滤器及进口化工泵，耐酸、耐碱。
自动计算电镀安培小时（安时）,根据不同电流、HP参数准确补充光剂;
高频电镀电源，品质确保

全自动磷化生产线改造采用单臂式行走方式，变频器调速控制，运行平稳且可靠。

采用电脑自动控制系统，整个电镀工序一气呵成，操作方便。

控制电路设计先进，采用进口光电接近开关，行程开关多重保护，保证运行可靠。并且运行速度、时间可根据需要调整。

全自动磷化生产线各段工序严格按照工进行执行，故工件品质稳定，

工件由生产线的移动挂臂代替完成，可降低劳动强度，节省劳动力，并可减少人为错误。

生产线的设计合理，结构紧凑，占地面积小，并可使工作环境大为改善。

全自动磷化生产线改造适用范围：汽车、摩托车、自行车、压缩机、内燃机、发动机、缝纫机、照相机、打火机、机床等各种零件。如齿轮、液压气动元件、油泵油咀、针类、叶片、压铸件、铸件、精铸件、机加工件、保持器、轴承、气门、阀门、阀片、链条、弹簧、眼镜框、管乐器 件、录音机芯、纺织机械、粉末冶金、制锁零件、电镀零件、化油器、减振器、钟表零件、仪表仪器、电工器材、电器元件、日用五金、医疗器械、餐具、、玩具、笔尖、装饰品等需用要去毛刺光整加工的各种零件。

全自动磷化生产线改造售后服务：

安装前准备工作

我方所提供的设备质量优良，崭新未经使用，已通过出厂质量检验。

发货前3天，我方将以口头或书面形式将设备安装前准备条件提前通知很终用户，准时发货。

全自动磷化生产线改造质保期内所提供服务

买方使用部门可以到我司进行免费设备操作培训；

使用三个月后，我司客服部会对设备的使用状况回访；

我们保证为设备提供12个月免费保修。保修期从货到实用现场起计算。在质保期内我方将严格遵守*人民共和国的相关法律和法规对货物提供“三包”等售后服务，除非合同另行规定。

全自动磷化生产线改造根据客户的要求，进行有关使用等方面的技术指导。

质保期内由我方设备出现的故障，在接到客户电话及“设备故障通知书”后，通过远程维护，如维护不了，广东省范围内24小时之内到达现场处理，广东省以外72小时之内到达现场处理。

您只需拔打电话联系我们，我们就会为您解决任何技术问题。我们将24小时为您提供很厉害的服务！

质保期结束后所提供服务

全自动磷化生产线改造服务范围：质保期结束后，当设备出现故障时，卖方负责维修，买方需支付所更换配件费用（按材料采购成本计价）；

在保修期内，以下情况将实行有偿维修服务

人为或不可抗拒的自然现象而发生的损坏;

操作不当而造成的故障或损坏;

对产品的改造、分解、组装而发生的故障或损坏。