全自动铸造铝合金阳极氧化生产线

全自动铸造铝合金阳极氧化生产线阳极氧化着色工艺规程

1、全自动铸造铝合金阳极氧化生产线主题内容与适用范围

 本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。

2、全自动铸造铝合金阳极氧化生产线工艺流程（线路图）

基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库

3、全自动铸造铝合金阳极氧化生产线装挂：

装挂前的准备。

检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。

准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆

检查传送带及相关设备是否正常。

核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。

根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。

4、全自动铸造铝合金阳极氧化生产线氧化生产前的准备工作：

检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。

检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。

检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。

打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。

检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。

认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。

5、全自动铸造铝合金阳极氧化生产线氧化台操作的通用要求：

每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。

型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。

掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的

型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。

除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。

当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。

每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。

6、全自动铸造铝合金阳极氧化生产线脱脂：

工艺参数：槽液成分：酸性脱脂剂2~3%,槽液温度：室温,脱脂时间：1~3min

操作要求：

全自动铸造铝合金阳极氧化生产线核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型应同时或**吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。

脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。

7、全自动铸造铝合金阳极氧化生产线碱蚀：操作要求：碱蚀时，应打开送风排风机。

碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。 

严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。

碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。

8、全自动铸造铝合金阳极氧化生产线中和：

工艺参数：槽液成分：HNO3: 120~150g/l，槽液温度：室温，中和时间：2~5min，

操作要求：中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留碱液和去除表面挂灰。中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返工。经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。

9、 全自动铸造铝合金阳极氧化生产线阳极氧化：

操作要求：阳极氧化前必须开启：（a） 整流器冷却水。（b） 槽液循环冷却系统（冷冻机组）。（c） 送排风机。阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的*，确保与两边阴极板的距离相等。通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。